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7 de março de 2005.
O patim do trem de pouso é recortado a partir de uma peça de balsa dura de 20 mm, deixando-se uma margem de 1 cm na parte externa, na parte da frente da peça deixar 12 mm de largura, ajustar à peça a fuselagem, para se obter a curvatura da fuselagem, use desenho da planta. Realize furos de 3 ou 4 mm segundo o que for usar localizar em seguida as cotas na fuselagem e realizar os furos de 5 mm de profundidade, estes pinos serão muito úteis durante a colagem da peça à fuselagem. Para terminar, cole um reforço de compensado de 1,5 mm na parte inferior do patim e deixe ultrapassar 1 mm de cada lado, as laterais serão reforçadas com uma chapa de cedro. A peça terminada será colada à fuselagem somente após a entelagem da mesma.
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O canopy é feito em duas partes, que serão articulados nas laterais. A base da peça é feita em compensado de 3 mm, que é posicionado sobre a fuselagem, na parte a frente retira-se 3 mm no total da peça, pois ela vai receber depois uma camada de balsa de 1,5 mm de cada lado. Na parte traseira, retira-se somente 0,5 mm de cada lado, o que corresponde à espessura do vidro. Os arcos são ajustados e depois colados com cianoacrilato, eu sempre protejo a fuselagem neste momento com um filme plástico, para evitar dores de cabeça.
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O chapeamento da parte anterior da armação do canopy é feita partir de duas chapas de balsa de 1,5 mm, pois assim fica mais fácil curvar as chapas sem deformar a armação. Uma vez colada a segunda chapa o conjunto adquire uma resistência ótima. |
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As dobradiças do canopy são feitas de latão, "made in casa". Recorte uma tira de 7 mm de uma chapa de latão, dobrar com um alicate em torno de um fio de aço de 2 mm e soldar com estanho, e na outra metade da dobradiça soldar um parafuso de 2 mm, que servira de eixo. O parafuso permite desmontar o canopy, em seguida, as dobradiças são "moldadas" para ficarem mais estéticas. A fixação na fuselagem é feita por uma abertura de 1 mm de espessura, diretamente na longarina, a dobradiça com pino é colada com cola epoxi de secagem lenta. A outra metade da dobradiça é colada ao canopy também com cola epoxi, localize as cotas das peças já coladas na fuselagem, em seguida são feitas fendas de 1 mm de espessura no compensado, logo abaixo da primeira camada, deixe secar no local por várias horas. |
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O master dos vidros são realizados em balsa (4 pedaços de 20 mm colados com cola vinílica). O bloco é desbastado com uma serrinha, depois com estilete e por fim com uma lixadeira manual. |
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As peças são lixadas delicadamente, um pedaço de balsa de 10 mm é colado na base e atrás, para dar uma margem de recorte na peça de plástico. Eu passei 5 demãos de verniz com um pouco de talco, depois o conjunto é lixado até se obter uma superfície lisa. Caso queira se usar este master para realizar mais bolhas, é recomendável recobrir o master com tecido de fibra de vidro + resina epóxi. O PVC usado é mantido numa moldura, que serve de suporte dentro do forno, veja mais detalhes em Harbinger Os vidros são posicionados sobre a armação de madeira, com uma caneta de quadro (removível) faz-se o traço de corte, durante o corte é preciso deixar uma margem de 1 mm, que será retirada com uma lixa circular montada na micro retifica.
As janelas (aeradores) são feitos do mesmo PVC da capota, ao deixar uma tira do plástico acima e abaixo, simula-se o trilho de correr, a peça é recortada com um fino disco de recorte montado na micro retifica. Cada peça é fixada a capota na posição aberta para evitar condensação dentro da cabine nos dias de sol. A fixação é feita com alfinetes quentes, que atravessam as duas camadas de PVC, o que é suficiente para manter o conjunto!
A capota de PVC é fixada a moldura com pequenos ganchos feitos de latão, deve ser feitos furos de 0,8 mm e cada gancho é colado com cianoacrilato A proteção em couro vermelha é feita a partir de um couro bem fino, pintado de vermelho. O sistema hidráulico de abertura do canopy é feito de tubos de comando pintados de preto. O assoalho da cabine é de compensado de 3 mm e vai recobrir toda a instalação do rádio.
A trava da capota é feita com um arame de aço de 1 mm dobrado "U" que entra com resistência, uma vez o conjunto pintado, a trava fica pouco perceptível e a abertura é realizada com facilidade e confiança. |
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Os Aerofreios (AFs)- 26 de abril de 2005.
Foi feito uma maquete em balsa dos AFs, afim de testar a funcionalidade do mecanismo e verificar a escala.
O suporte principal das pás do AF é feito de compensado de 3 mm. Dois parafusos de 3x20 mm servem de eixo. A alavanca de acionamento das pás é confeccionada com placa de circuito impresso que tenha cobre em ambas as faces (encontrado em lojas de eletrônica). O recorte da peça e feito com uma serra circular e o acabamento e dado com uma lixa circular montada em micro retifica. Um tubo de latão de 3 mm serve de eixo da articulação, ele é soldado com estanho na alavanca de acionamento, que mantido durante a soldagem num gabarito para se manter o perpendicularismo. Os orifícios nas pás são de 2 mm, e devem ser feitos com grande precisão para assegurar o bom funcionamento do mecanismo.
As pás dos AFs são recortadas seguindo a planta, deve-se deixar uns 5 mm de margem que será retirado durante o acabamento. A furação dos eixos de articulação deve ser idêntica nas duas pás e no suporte, que aqui mede 120 mm. Os orifícios são embebidos com cianoacrilato para enrijecer a madeira. Durante a montagem completa dos AFs percebe-se que as pás ultrapassam a altura do suporte de maneira assimétrica, pois uma diferença de décimos de milímetros no eixo de articulação representa alguns milímetros na altura das pás. Então uma vez montadas as pás são marcadas seguindo a planta, e é realizado o ajuste final do tamanho, lembre-se que você deixou uma margem de 5 mm para cada pá.
Os AFs estão prontos para serem montados nas asas. O conjunto é fixado com porcas Nylstop de 3 mm para o eixo principal e de 2 mm para as pás.
O comando é de fio de aço de 1,5 mm dobrado em "Z", o excesso de jogo é compensado com uma arruela de 2 mm solada ao fio de aço. |
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