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07 Mars 2005
Carénage du pied de dérive: dégrossir selon le plan la pièce centrale en balsa de 15 mm et l'ajuster, l'épaulement est ensuite fait dans l'alignement de la dérive afin que les 2 flancs de balsa de 1.5mm suivent au mieux sa forme. Après collage des 2 flancs à la vinylique (colle tendre pouvant être poncée sans laisser de marque) l'ensemble est dégrossi au cylindre ponceur montée sur une mini perceuse, puis fini au papier de verre fin. Ce carénage ne sera collé qu'après entoilage.
Le patin est découpé dans du balsa dur de 20mm en laissant une marge d'environ 1cm à l'extérieur, l'avant est a recouper à 12 mm de large, ajuster le patin au fuselage, creuser au tambour ponceur la surface d'appuie, pour épouser la forme du fuselage, recouper le côté externe du patin suivant le plan. Percer à 3 ou 4 mm (selon tourillons) le patin, repérer les trous sur le fuselage et le percer sur une profondeur 5 mm, c'est juste pour positionner le patin facilement lors du collage. Coller une semelle en CTP de 1.5mm, qui déborde de 1mm du balsa. Les côtés seront recouvert de skaï fin. Cet ensemble ne sera collé qu'après entoilage du fuselage.
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La verrière est en 2 parties, articulées sur le côté. L'assise du cadre en CTP de 3mm est tracé en positionnant une plaque de CTP sur le fuselage, la partie avant est en retrait de 3mm, puisqu'elle sera recouverte de 2 couches de balsa de 1.5mm. La partie arrière est en retrait de 0.5mm qui correspond à l'épaisseur du vitrage. Les arceaux sont ajustés et collés à la cyano en protégeant le fuselage d'un plastique.
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Le coffrage de la partie avant, est composé de 2 épaisseurs de balsa de 1.5mm, plus facile a cintrer sans déformer le cadre et la 2ème couche de balsa collé donnera un ensemble très ridide. |
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L'articulation des 2 verrières se fait par des petites charnières en laiton "maison". Découper une bande de 7mm dans de la tôle de laiton, façonner à la pince l'extrémité autour d'une CAP de 2mm, couper à la longueur, souder à l'étain au raccord pour ne pas que ça s'ouvre, sur la moitié des charnières souder également à l'étain une vis de 2mm qui servira d'axe. Des écrous permettent un démontage des verrières, ils sont meulés
pour l'esthétique en éliminant les 6 pans. |
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Les masters de verrières sont faits de 4 planches balsa de 20mm collées à la vynilique. Dégrossir à la scie égoïne, puis au cutter et finir à la cale à poncer avec du gros grains. |
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Les masters sont finement poncés, une planche de balsa de 10mm est collé sur les extrémités et dessous pour avoir une marge de découpe du PVC qui se replie en bout. J'ai passé 5 couches de vernis G4 additionné de talc, puis poncé, jusqu'à obtention d'un état de surface glacé. Si l'on souhaite remouler d'autres verrières avec ces masters, il est préférable de les recouvrir de tissus de verre+résine époxy, plutôt que le vernis G4. Le PVC de thermoformage est maintenue avec un cadre vissé, qui fait office de support dans le four. Voir page du Harbinger
Les verrières sont positionnées sur leurs cadres en bois, tracer au feutre indélébile fin le pourtour, et découper en laissant 1mm de marge, avec une mini perceuse et un disque à tronçonner. L'ajustage se finit avec le tambour ponceur.
Les aérateurs sont découpés dans le PVC, un coup de cutter simule le joint rail/vitre, la découpe se fait au mini disque, fraise et cale à poncer pour finir. L'ensemble est fixé vitre ouverte pour éviter la buée dans le cockpit lorsque le soleil tape. La fixation de l'aérateur sur la verrière se fait par un rivetage à chaud, en traversant les 2 épaisseurs de PVC avec une aiguille chauffée au rouge, appuyer immédiatement entre les doigts, ça tient!
Les verrières sont fixées sur les cadres en CTP avec des petites pointes en laiton pour bateaux, faire un avant trou de 0.8mm et tremper la pointe dans la cyano. La protection en cuir est découpée dans de la peau de chamois peint en rouge. Les tiges télescopiques sont des gaines de commande en tubes plastiques peintes en noir. Les planchers en balsa de 3mm viennent recouvrir et cacher toute l'installation radio.
Le verrouillage des verrières se fait par l'extérieur avec une petit CAP de 1mm plié en U qui rentre en force, une fois peint le système reste trés discret, l'ouverture est rapide et fiable. |
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Les aérofreins - 26 Avril 2005
Une maquette en balsa des AF est réalisée, afin de déterminer le mécanisme et son bon fonctionnement et valider la cotation.
Le support principal et les palettes d'AF sont en CTP de 3mm ordinaire. 2 vis de 3x20mm servent d'axes. Les bras de palettes sont coupés dans de la plaque époxy cuivré double face (magasin d'électronique). La découpe se fait au petit disque à tronçonner et la finition au tambour ponceur. Un tube en laiton de 3mm intérieur sert de palier, il est soudé à l'étain dans le trou du bras, celui ci est maintenu avec une cale de 5mm pour que le tube soit soudé bien perpendiculairement. Les trous pour les palettes font 2mm, tout doit être percé avec une trés grande précision, sinon les aérofreins fonctionneront mal.
Les palettes sont découpées selon le plan, c'est à dire 5mm environ plus large que leur dimension finie. L'entraxe des perçages à 2mm doivent être rigoureusement identiques au support, ici 120mm. Les trous sont imbibés de cyanolit afin de solidifier le bois. Montage complet des AF et on se rend compte que les palettes dépassent de façon différentes du support, en effet un perçage de 1/4 de mm décalé, déporte la palette de plusieurs mm. Donc une fois montées, les palettes sont tracées par derrière en suivant le support principal.
Les AF prêts à être montés dans les ailes. Tout est assemblé avec des écrous nylstop de 3mm pour les axes principaux et de 2 mm pour les palettes.
La tringle en CAP de 1.5mm est pliée en manivelle, l'excès de jeu de ce Z est compensé par un écrou de 2mm soudé sur la CAP |
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